广东鸿图科技股份有限公司成立于 2000 年 12 月，公司具备国家汽车零部件出口基地企业资格，并已通过ISO14001、ISO9000、ISO/TS16949 等国际质量体系认证。经过多年的发展，公司已从单一的汽车零部件业务发展成四大板块业务——压铸板块、内外饰板块、专用车板块和投资板块。

公司主要客户有：通用汽车、菲克特 - 克莱斯勒汽车、日产汽车、丰田汽车、戴姆勒 - 奔驰、沃尔沃汽车、特斯拉、捷豹 - 路虎、广汽乘用车、上汽集团、吉利汽车、比亚迪汽车、奇瑞汽车、康明斯发动机、加特可变速器、华为等众多国际知名企业

企业迅速发展，尤其是销售端业务大量增多、产品规格种类的增加，异地分子公司布局的扩大，需要公司构建集团统一的数字化平台，实现管理集中化、规范化，实现销售、采购、生产、计划、排程、财务、成本核算等一体化应用，实现物流、资金流、信息流三流合一，确保企业管理数据的及时性、实时性，实时监控公司各部门运作情况，提高业务协同效率，适应市场快速变化的需求。

• 统一应用平台：多套管理系统并存，数据传递呈割裂状态，需要一套高度集成的信息化系统来整合企业管理信息。

• 重构生产系统：需要新系统来解决生产的核心管理问题，希望达到车间工序状态的追踪效果。

• 流程闭环：建立流程闭环，提升流程管理水平，紧密集成，实现业务财务流程一体化，供应链到核算、生产到成本的全自动流程管理。

借助 U9 多组织计划平台，实现跨组织计划排程，多工厂计划协同、生产协同。

借助 U9 可视化排程工作台，实现基于约束理论的瓶颈资源可视化排程，实现均衡化生产，最大化释放产能。

借助工业平板电脑、手持智能终端（PDA）, 实现生产进度实时、动态反馈，进度实时跟踪。包括：在压铸工序实现条码的生成与粘贴，后续加工全过程使用 PDA 无线条码扫描进行工序汇报或完工汇报，极大简化了操作，使用一张工序跟踪卡（条码）贯穿整个流程（4 个工段），实现全过程生产进度跟踪。

借助 U9 系统，实现设备、专机、模具、夹具进行全生命周期管理；实现设备、专机、模具、夹具维修申请与维修记录管理；动态记录夹具上下机床管理，完善夹具管理信息；实现专机夹具保养管理。

通过计划生产数量、计划开工、计划完工时间、压铸机台节拍、BOM 用量等信息自动计算出某个时间段的铝液需量，精确到小时。

部分配件、刀具等物料的采购启用 VMI 管理模式，提高供应效率，降低库存占用。 

• 缩短销售预测编制时间，节省人工2天。

• 消除对账数据时间，节省人工5天 。

• 财务报表准备时间从 3 天下降到0天；财务报告时间缩短7天。

• 报价从原来的手工10分钟 /item 提升到 10 秒 /item 的一键报价，计算准确度达100%。

• 包装规划时间从原来手工的6分钟/单，下降到3分钟/单。

• 发运计划制定时间从原来的30分钟/车，下降到 10分钟/车。

• 采购计划编制周期缩短2天；供应商供货准确率提高2%。

• 生产周期缩短3天，实时完工报告。

• 提高生产工单管理，协调的时间缩短控制发料。

• 基于瓶颈工序可视化能力排产，平衡产能。

• 成本核算时间缩短3天；成本核算准确性提高 96%。